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　　（来源：中国经济导报）

　　转自：中国经济导报

　　本报记者 | 白  雪

　　    近日，国家发展改革委印发的《循环经济发展“十五五”规划》（以下简称《规划》）明确，到2030年，主要再生资源年循环利用量达到5.1亿吨，资源循环利用产业产值达到8万亿元。其中，“2030年废橡胶回收利用量达到1200万吨”的目标首次以量化形式写入国家顶层规划，并提出“支持再生塑料、再生橡胶等精细化分类与改性提质技术研发应用”的要求。

　　    橡胶资源循环利用行业正站上转型升级的关键窗口。中国橡胶工业协会橡胶资源循环利用分会秘书长祁学智在接受本报记者采访时表示，1200万吨的目标标志着橡胶资源循环利用行业正式告别零散化发展阶段，进入规模化、规范化、高值化的全新周期。

　　明确行业规模化、规范化、高值化核心发展定位

　　    “1200万吨规范化回收利用量的目标，对行业、产业乃至国家绿色低碳发展都具备极强的战略引领价值。”谈及《规划》设定的2030年目标，祁学智开宗明义。

　　    在祁学智看来，这一目标的战略分量，要从三个层面理解。从国家层面看，橡胶是重要的工业战略原料，我国原生橡胶对外依存度长期居高不下，橡胶资源循环利用是补齐橡胶资源供给短板、保障产业链供应链安全的核心路径，也是落实“双碳”目标、盘活“城市矿产”资源的重要抓手。从行业层面看，该目标彻底终结了行业零散化、碎片化、无序化的发展阶段，明确了行业规模化、规范化、高值化的核心发展定位，将橡胶资源循环利用从“末端治理的环保产业”升级为“资源保障的战略性配套产业”。从社会层面看，大规模规范化利用废橡胶，能够从根源上破解废旧轮胎“黑色污染”难题，实现生态效益、社会效益与经济效益的统一。

　　    这样的底气，来自行业多年积淀的坚实底盘。当前，我国橡胶资源循环利用产业已形成全球规模最大、体系最完整的产业格局，构建了从废旧轮胎回收、处理、再生橡胶、胶粉、热裂解到终端应用的完整产业链。祁学智向本报记者表示，经过“十四五”期间的专项整治与规范提升，散乱污企业大幅减少，合规产能持续集中，头部企业规模化、标准化生产能力显著提升，清洁生产基本普及。再生橡胶被广泛应用于橡胶制品、道路改性、防水建材等领域，裂解炭黑、再生胶粉逐步进入工业配套，资源循环价值持续释放。

　　    值得关注的是，这一目标相较“十四五”实现了全方位的迭代升级。祁学智进一步解释，“十四五”阶段行业核心目标是提高利用率、规范存量产能，而“十五五”1200万吨的量化目标，不再单纯追求利用数量增长，而是锚定提质增效、高值利用、产业升级，核心导向从“能利用”转向“用好、用精、用高值”，着重推动再生橡胶、胶粉、裂解炭黑等产品品质升级，适配高端制造业、轨道交通、绿色建材等高端市场需求，实现行业从规模扩张向质量效益提升的根本性转变。

　　    “立足2030年目标，行业发展最大的变量是回收体系的规范化、市场化程度。”祁学智直言，当前行业尚未形成全国统一、规范、可溯源的标准化回收网络，回收主体分散、溯源困难，原料品质参差不齐，直接制约后端高值化加工。只有突破低端裂解、粗放再生的传统模式，实现废橡胶精准分类、绿色改性、高值再造，才能打通“回收—加工—高值应用”完整闭环，消化千万吨级废橡胶存量，真正实现规模化高值利用。

　　从“粗放循环”走向“精细高值循环”

　　    《规划》明确“支持再生塑料、再生橡胶等精细化分类与改性提质技术研发应用”，在祁学智看来：“这精准击中了行业转型升级的核心痛点，将彻底重塑行业技术路线与产业发展格局，推动行业完成从‘粗放循环’到‘精细高值循环’的质变。”

　　    在技术路线层面，这将彻底淘汰传统低端技术路径，推动行业形成“精准分选—分类处置—绿色再生—定向应用”的新型技术体系。精细化分类技术能够依据橡胶材质、磨损程度、性能参数对废橡胶精准分级，实现“因材施策”，避免优质资源低端利用；提质再生技术则通过物理改性、化学改性、复合改性等新工艺，解决传统再生橡胶强度低、稳定性差、老化快等短板，大幅提升产品力学性能、耐候性、稳定性，让再生橡胶品质趋近原生橡胶，实现再生橡胶从填料向原料的逐步转变。同时，绿色低碳工艺将全面替代高污染、高能耗传统工艺，实现技术路线的绿色化、精细化、高端化迭代。

　　    在产业升级层面，祁学智概括了四重效应。一是推动产业结构优化，倒逼低端落后产能加速出清，引导资本、技术、资源向头部合规企业集聚，提升产业集中度；二是推动产品价值链重构，打破再生橡胶仅能用于低端制品的局限，赋能产品进入高端橡胶制品、汽车零部件、轨道交通、高端防水、军工配套等领域，大幅提升产品附加值；三是推动产业链协同升级，倒逼前端回收环节标准化、分类化，带动后端终端应用场景拓展，打通全产业链高值循环链条；四是强化行业核心竞争力，推动行业从规模数量型向质量技术型转变，依托自主核心技术构建产业壁垒，提升我国橡胶资源循环利用产业的国际话语权。

　　    支撑这一跃迁的，还有需求端的持续扩容升级。祁学智分析，随着原生橡胶价格波动、下游产业绿色转型加速，以及绿色采购、碳标签、绿色供应链体系逐步落地，高端环保再生橡胶产品市场需求持续增长，高值产品的溢价空间持续打开。

　　    值得一提的是，这一目标已与行业顶层部署实现精准衔接。结合《规划》总体部署，中国橡胶工业协会发布的《橡胶行业“十五五”发展建议》，针对橡胶资源循环利用板块明确了四大核心目标——规模上全力保障2030年全国废橡胶规范回收利用量1200万吨落地；质量上全面提升再生橡胶、胶粉、裂解产品品质，推动高端应用占比翻倍增长；技术上突破一批精细化分类、绿色再生、智能加工、低碳裂解关键核心技术，实现核心装备自主可控；绿色上实现全行业清洁生产全覆盖，建成绿色低碳、循环高效、规范有序的现代化产业体系，并部署了完善标准化回收体系、强化核心技术创新、推动产业集群升级、健全行业标准体系、深化绿色低碳转型五大重点任务。

　　绿色智造与规范回收共筑现代产业

　　    如果说技术与目标是“做强”的引擎，那么环保约束与数字化智能化，则是行业“做优”的两道必答题。

　　    “传统粗放式环保问题曾是制约行业发展的核心瓶颈，但现阶段规范化环保治理已转化为行业高质量发展的准入门槛与核心竞争力。”祁学智认为，经过多年专项整治，环保压力不再是制约合规企业发展的负面因素，反而成为淘汰落后产能、净化行业生态、推动产业升级的重要抓手。当前，全行业基本完成环保设施改造，低温脱硫、密闭磨粉、绿色裂解等低碳低耗工艺逐步替代传统高污染工艺，头部企业已实现从原料回收到固废处置的全流程环保管控。

　　    不过，短板依然清晰，中小微企业环保精细化水平不足，部分小微企业环保设施简易、运维不到位；低碳治理体系尚未完善，行业缺乏成熟的碳核算、碳减排、碳认证体系，难以适配“双碳”政策及国际绿色贸易壁垒要求；末端固废资源化利用技术不成熟，综合利用效率有待提升；环保技改投入不均衡，中小微企业受资金、技术限制，升级改造进度缓慢。

　　    “数字化、智能化，是行业突破传统瓶颈、实现提质增效的核心抓手，但当前整体转型进度偏慢。”祁学智分析核心瓶颈集中在三方面，一是行业数字化基础薄弱，中小微企业设备老旧、数据采集能力不足；二是适配行业的专用数字化方案稀缺；三是转型动力与人才储备不足，行业缺乏兼具橡胶工艺、循环经济、数字技术的复合型人才。

　　    破解之道需要多方协同。他建议，应打通产业链数据壁垒，为中小企业提供低成本数字化服务；推广定制化轻量化转型方案，重点普及智能分选、在线质量监测、能耗智能管控等核心模块；争取地方专项政策支持企业数字化技改，联合高校、职业院校开展复合型人才定向培养；培育一批数字化智能化示范企业，以点带面推动全行业转型。

　　    目前，行业已涌现出一批成熟标杆。东营长建再生资源有限公司、朝阳华兴万达轮胎有限公司、南通回力橡胶有限公司、无锡市万丰橡胶有限公司、浙江国丰环保科技有限公司等企业，打造了全流程智能化生产体系，通过引入智能分拣设备，依托机器视觉、大数据技术实现废橡胶材质、规格、性能的自动精准分类，分选效率和准确率大幅提升；通过搭建生产智能管控系统，实现再生、成型等工序的自动化调控，产品合格率稳定提升，能耗、人工成本显著下降。

　　    “十五五”时期，是橡胶资源循环利用行业转型升级的关键窗口期。在祁学智看来，综合政策导向、技术迭代、市场需求及“双碳”背景，未来我国橡胶资源循环利用行业将彻底告别粗放式、规模式发展，全面进入高值化、绿色化、智能化、规范化、品牌化的高质量发展新阶段，产业价值链将持续重构，产业集中度将稳步提升，从传统末端产业转型为国家绿色低碳、资源保障的战略性产业。