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　　（来源：万向新元）

　　卷首语

　　长期以来，我国橡胶行业存在“大而不强”的结构性矛盾。行业普遍存在的产能结构性过剩与高端原材料紧缺形成鲜明反差，部分关键原材料进口依存度长期偏高，部分核心技术与高端产品持续受制于人，行业在国际竞争中缺乏差异化优势，整体盈利水平和抗风险能力亟待提升。在此背景下，发展高端新材料不仅是技术进步的内在要求，更是维护产业安全、提升国际话语权、实现可持续发展的战略选择。

　　随着绿色贸易壁垒不断加码，出口企业面临的合规成本与法律风险显著攀升。这种外部压力正倒逼下游制造企业将供应链自主可控纳入核心战略，也为国产高端橡胶材料创造了替代窗口。

　　近年来，我国橡胶行业在高端新材料领域取得突破性进展，一批具有代表性的企业已率先实现技术攻关与产业化应用，为行业转型升级提供了可资借鉴的路径。

　　这些企业的实践表明，高端新材料的价值不仅在于技术参数的提升，更在于对产业链关键环节的自主可控。从“跟跑”到“并跑”乃至局部“领跑”，橡胶行业的高端化进程正在加速。

　　01

　　高端合成橡胶：从“卡脖子”到自主可控

　　高端轮胎制造对合成橡胶的分子结构、官能化程度等提出了极高要求，高端合成橡胶国产化进度直接关系到我国轮胎产业的全球竞争力。中国石油独山子石化、浙江传化等企业通过持续攻关，在官能化溶聚丁苯橡胶（SSBR）、稀土顺丁橡胶等领域取得突破性进展，部分产品已实现规模化生产并应用于高性能绿色轮胎制造。

　　针对官能化溶聚丁苯橡胶100%依赖进口、高性能绿色轮胎制造缺少国产化关键核心材料的难题，中国石油独山子石化率先布局进行技术攻关，突破一系列关键核心技术，实现该材料从技术突破到规模化应用的全链条自主化，产品应用于赛轮、玲珑、三角等知名民族品牌，打破了高端轮胎用SSBR长期依赖进口的局面。“双端官能化溶聚丁苯橡胶规模化用于高端绿色轮胎”项目成功入选“2025 年度中国石油十大科技进展”。

　　浙江传化合成材料股份有限公司专注镍系、稀土顺丁橡胶研发生产，建成 27 万吨级全球单体最大柔性联产装置，国内首创镍系与稀土顺丁连续制备工艺，可根据市场需求灵活切换胶种生产，打破海外长期技术垄断，实现高端顺丁橡胶全面进口替代。2026年，浙江传化获得德国 TÜV 南德大中华区颁发的稀土顺丁橡胶产品碳足迹证书，成为国内首家完成这一领域碳认证的企业。依据ISO 14067国际标准独立核算，传化合成稀土顺丁产品的生命周期碳排放量较行业平均水平低15%以上。

　　中国石油兰州石化历经技术攻坚，建成国内首套溴化丁基胶微化工生产线，通过精准工艺控制实现了产品性能的跨越式提升，成功替代埃克森美孚、阿朗新科等国际巨头的进口产品，广泛应用于轮胎气密层等关键领域。

　　青岛科技大学团队开发的反式丁戊橡胶技术实现了从实验室到中试的跨越，其产品经实际应用验证，性能远超传统橡胶材料，在高铁减振等领域展现出广阔应用前景，标志着我国在特种橡胶前沿领域跻身国际第一方阵。

　　02

　　补强填料与绿色助剂：形成新支撑

　　橡胶制品性能的提升不仅依赖生胶，更取决于补强填料和助剂体系的技术进步。高分散白炭黑、特种炭黑和绿色助剂的国产化，为我国绿色轮胎产业提供了完整的材料配套。

　　2026年初，国内首条2万吨/年湿法母胶量产生产线在黑猫辽宁基地顺利竣工投产，实现了吨级中试到万吨级量产的跨越。湿法母胶技术由黑猫股份与北京化工大学联合研发，创新性采用液相复合技术，通过炭黑浆料制备、液相复合絮凝、后处理加工等工序，实现了炭黑在橡胶基体的纳米级均匀分散。2023年，中国石油和化学工业联合会组织科技成果鉴定认为，该技术具有自主知识产权，居国际领先水平。

　　科迈特新材料有限公司联合常州大学，共同研发Supzn®超锌活性剂，独创“活性氧化锌粒子@ Ca MOF”有机配位复合材料技术，从根源破解纳米（活性）氧化锌团聚难题，产品拥有20余项核心发明专利，获中国石油和化学工业联合会科技发明一等奖。该产品可直接替代间接法氧化锌，实现低锌、降碳、降本，被列入中国石化联合会“绿色产品工艺目录”，并通过ISCC PLUS认证。

　　03

　　生物基材料：开辟新赛道

　　当前，碳足迹正日益成为国际贸易壁垒的新标尺，绿色材料技术的领先者必然在全球竞争中占据先机。在生胶、补强填料和助剂体系逐步实现高端化与绿色化的基础上，橡胶行业的减碳路径正进一步向产业链源头延伸。生物基材料以可再生资源替代化石原料，从源头降低产品碳足迹，成为可持续发展的关键方向。

　　近年来，我国在生物基橡胶、生物基白炭黑及生物基助剂领域取得重要进展，部分产品已完成从实验室到产业化的跨越，为行业开辟了全生命周期低碳发展的新赛道。

　　2024 年11月，京博中聚1万吨/年非粮生物基衣康酸酯橡胶生产线获批建设，标志着非粮生物基橡胶产品进入万吨级产业化阶段。该技术以低成本农业废弃物玉米芯为原料，制备衣康酸酯橡胶，兼具技术创新性与环保价值。产品生物基碳含量在20%～100%，与传统石油基合成橡胶相比，每吨生物基衣康酸酯橡胶产品可减少二氧化碳排放约 1.4吨。该项目已获全产业链ISCC PLUS认证，并在高端鞋材、防护手套、轮胎等领域产品中推广应用。

　　生物基白炭黑领域则形成多元化竞争格局，索尔维、赢创、益海嘉里等国际巨头，依托技术积累和品牌优势持续布局，中国企业在该领域发展迅速，取得多项突破。

　　白炭黑，尤其是高分散沉淀法白炭黑是降低轮胎滚动阻力的关键填料。确成股份是国内最大的沉淀法二氧化硅生产商，率先开发了生物基白炭黑生产技术，利用稻壳灰替代石英砂生产高分散白炭黑，金属杂质含量更低，碳排放大幅降低，已获得ISCC PLUS认证，产品批量进入国际市场。

　　中国石油石化研究院、麒祥新材料（山东）有限公司、安徽进化硅纳米材料科技有限公司、江西金糠新材料科技有限公司等也在该领域获得多项突破，在生物质转化、碳循环利用与废弃物资源化等方向齐头并进。

　　04

　　从“能用”到“好用”：仍有长路要走

　　从高端合成橡胶到补强填料，从绿色助剂到生物基材料，我国橡胶行业的高端新材料版图正在加速成型。然而，高端化并非一蹴而就，部分领域虽已实现“并跑”乃至“领跑”，但更多前沿方向仍处于产业化初期，规模化降本、标准体系完善、下游应用验证等课题仍需持续攻克。

　　与此同时，国际巨头在品牌积淀、全球供应链布局和专利壁垒上的优势依然显著，国产高端新材料从“能用”到“好用”、从国内替代到参与全球竞争，仍有较长的路要走。

　　面向未来，橡胶行业高端新材料的发展需要在几个关键维度持续发力。

　　1.强化基础研究，注重知识产权。坚持源头创新，强化政产学研用协同。避免“短平快”的模仿式创新，建立起具有自主知识产权的核心技术体系。

　　2 .避免概念化，注重产业化落地。技术的进步和发展不能停留在论文、专利层面，必须落实到具体的产线、产品和应用上。

　　3.完善标准体系建设。加快完善高端材料的产品标准、检测方法及碳足迹核算体系，推动国内标准与国际先进水平互认，为企业参与全球竞争提供规则支撑。

　　4.以用促研，打通应用验证通道。产品的价值最终要在终端产品中体现，而轮胎、橡胶制品企业对新材料的应用往往持审慎态度，验证周期长、切换成本高是普遍障碍。建议企业主动开放应用场景，与下游客户共建联合实验室或中试平台，提供从配方适配、工艺调整到性能检测的全流程技术支持，降低客户的试用门槛和转换风险。

　　5.推进规模化智造，实现系统性降本增效。通过工艺优化、设备国产化及智能制造升级，提升单线产能与良品率，发挥规模效应进而摊薄单位成本。同时，利用数字化手段优化供应链与能耗管理，让高端材料不仅做得出、用得上，更能用得起、有利润，最终形成“性能领先―成本可控―市场接受”的正循环。